Il blocco cilindri al plasma di Skoda

Formula 1 Sport

Skoda ha messo in funzione una nuova linea di lavorazione per il rivestimento al plasma del blocco cilindri. Questo concetto tecnicamente innovativo consente di sostituire le canne dei cilindri convenzionali con un rivestimento a polvere che misura solo 150 μm (0,15 mm). Il procedimento verrà ora utilizzato per la produzione dei nuovi motori a tre cilindri EVO della serie EA211, con un vantaggio in particolare nella capacità di ridurre l’attrito interno.

Di conseguenza, i motori a benzina 1.0 TSI EVO saranno più efficienti e potranno raggiungere una quota di emissioni ancora inferiori. Per questo progetto Skoda ha investito un totale di circa 29 milioni di euro nella preparazione e nella conversione della sua sede centrale di Mladá Boleslav.

Christian Bleiel, responsabile della produzione di componenti Skoda, ha sottolineato: “Il rivestimento al plasma riduce le perdite per attrito e quindi anche il consumo di carburante. Inoltre, questo tipo di rivestimento consente anche di distribuire il calore in modo più uniforme all’interno dei cilindri e lo aiuta a dissiparsi in modo più efficiente, ottimizzando così il carico termico. Produciamo i motori rivestiti al plasma a Mladá Boleslav in tre turni e li stiamo installando nei modelli Fabia, Scala, Octavia, Kamiq e Karoq. Questi stessi motori con rivestimento al plasma sarannno dunque utilizzati anche nell’Octavia e-TEC mild hybrid“.
Durante il processo di produzione, i cilindri vengono prima forati sulla linea di lavorazione. In seguito un laser da 1.500 watt abrasa i fori del cilindro per garantire che lo strato di plasma aderisca in modo ottimale alla superficie. Il raggio laser crea dieci scanalature per millimetro, ciascuna delle quali misura una profondità media di 40 μm. Questa fase di produzione avviene in un’atmosfera controllata riempita di azoto, per mantenere l’ottica del laser esente da contaminazioni e per garantire il livello di precisione necessario.
Una miscela di idrogeno e argon viene utilizzata per creare gas plasma, che richiede 4,5 litri di idrogeno al minuto durante il processo. Il plasma raggiunge una temperatura di 15.000 gradi Celsius e viene quindi miscelato con vari tipi di acciaio che sono stati macinati in polvere fine. Questa polvere è composta da vari elementi come ferro, carbonio, silicio e manganese. I singoli grani di polvere misurano non più di 50 μm. Quando viene spruzzata sulle pareti del cilindro, la polvere fusa forma uno strato di circa 250 μm. Durante l’elaborazione finale questo strato viene levigato, in modo da misurare solo 150 μm. Davvero un lavoro di dettaglio, considerando che la parete di una canna cilindro convenzionale ha uno spessore di 4 mm.



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